Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

Cultivant en profondeur les liens fondamentaux de la fabrication intelligente automobile, HCTE sera présent à l'événement de l'industrie de l'Asie du Sud-Est avec des équipements de test innovants   Chers partenaires et clients de l’industrie : Alors que l'industrie automobile mondiale s'oriente vers l'intelligence et le respect de l'environnement, HCTE, marque pionnière du groupe H&H spécialisée dans les technologies de test automobile, mise sur l'innovation pour préserver la qualité de chaque véhicule. Du 3 au 5 avril 2025, nous explorerons avec vous les codes de la construction automobile du futur sur le stand V25 du Salon des pièces détachées automobiles de Bangkok (TAPA 2025).   Pourquoi choisir HCTE ? Parce que nous savons que la précision de chaque vis est liée à la sécurité ; la solidité de chaque soudure est porteuse de confiance.   Points forts du stand HCTE : Utiliser la technologie pour interpréter l'engagement « zéro défaut » Équipement de test d'étanchéité à l'air : construire une barrière invisible pour la sécurité   Présentation du système de détection d'étanchéité à l'air multi-stations leader mondial, couvrant les composants clés tels que les nouveaux packs de batteries d'énergie, les systèmes de carburant, les systèmes de refroidissement et les phares, avec une précision de détection de 0,1 Pa, vous aidant à obtenir un contrôle de qualité « étanche ».   Équipement de détection de fuites d'hydrogène et d'azote pour compresseur automobile à quatre stations   Équipement de détection de fuites d'hélium en chambre à vide : redéfinir les normes de fabrication de précision La solution de détection de fuites par spectrométrie de masse à l'hélium entièrement automatique, conçue pour les pièces à forte valeur ajoutée, convient aux composants de précision tels que les carters de moteurs et les capteurs. La sensibilité de détection du taux de fuite est portée à 10⁻¹² mbar·L/s, offrant une assurance qualité de niveau microscopique pour les composants automobiles.   Équipement de détection de fuite d'hélium dans une chambre à vide pour boîtier de batterie   Banc d'essai des performances des moteurs : le cœur efficace qui propulse les voyages du futur   Du couple à l'augmentation de la température en passant par le rapport d'efficacité énergétique, la plate-forme de test de moteur intégrée de HCTE peut être personnalisée pour s'adapter à divers nouveaux moteurs énergétiques, et la vitesse d'acquisition des données est augmentée de 30 %, aidant les clients à raccourcir le cycle de R&D et à réduire les coûts d'essais et d'erreurs.   Équipement de test de performance pour réducteur de treuil   Détection intelligente du processus de soudage : faire de chaque soudure une œuvre d'art Combinant la reconnaissance visuelle et la technologie de détection laser, la surveillance en temps réel des paramètres de résistance et de déformation des soudures, éliminant les dangers cachés des fausses soudures et des soudures qui fuient, et injectant des « gènes intelligents » dans la sécurité.   Machine de brasage automatique à huit stations   Pourquoi ne faut-il pas manquer TAPA 2025 ?   La plus grande scène d'Asie du Sud-Est : la Thaïlande représente 33 % du marché automobile de l'ASEAN. Le salon TAPA attire plus de 20 000 acheteurs professionnels, issus des constructeurs automobiles, des fournisseurs de premier rang et des marchés de l'après-vente.   Sortie de transformation verte : Le gouvernement thaïlandais prévoit d'augmenter la proportion de la production de véhicules électriques à 30 % d'ici 2030, et la demande d'équipements de test a explosé. La technologie HCTE répond précisément aux besoins de modernisation industrielle.   Opportunités d'amarrage efficaces : le stand V25 est situé dans la zone d'exposition principale du BITEC, à côté de la zone principale du forum, ce qui vous permet de participer facilement au sommet technique simultané et au dialogue avec les leaders de l'industrie.     Informations sur l'exposition : Horaire : 3-5 avril 2025 | 9h00-18h00 Lieu : Centre d'exposition et de congrès BITEC, Bangkok, Thaïlande (88 Bangna-Trad Road) Stand : V25 Nous sommes prêts et attendons avec impatience votre arrivée !

Voitures à batterie 100 % solide : aucune limite de kilométrage, un nouveau moteur pour les voyages de demain.Les voitures à batterie tout-solide utilisent des électrolytes solides en remplacement des électrolytes liquides des batteries lithium-ion traditionnelles. Elles stockent et libèrent l'énergie électrique grâce à la migration des ions lithium entre les électrodes positive et négative. Ce nouveau type de batterie utilise des matériaux conducteurs solides, ce qui résout fondamentalement les problèmes de sécurité liés aux électrolytes liquides.  Pourquoi la détection des fuites d'hélium est-elle le « garant de la sécurité » des batteries tout-solide ? Bien que les batteries tout-solide utilisent des électrolytes solides au lieu de matériaux liquides inflammables, de légers défauts lors de leur conditionnement peuvent néanmoins provoquer des fuites de gaz ou des infiltrations d'humidité, entraînant une dégradation des performances, voire des risques pour la sécurité. L'hélium (He), gaz inerte, possède des molécules extrêmement petites (seulement 0,26 nanomètre de diamètre) et permet de détecter avec précision des fuites de l'ordre du micron. Il constitue la référence en matière de contrôle d'étanchéité des batteries.  Le machine d'inspection automatique à l'hélium Pour les pièces automobiles développées par HCTE, un détecteur de fuites à spectromètre de masse à hélium de haute précision est utilisé. Ce dispositif permet de réaliser le test d'étanchéité des batteries en 10 secondes avec une sensibilité allant jusqu'à 5 × 10⁻⁸ mbar·Ls. En simulant des conditions de fonctionnement complexes, telles que les vibrations et les variations de température rencontrées lors de la conduite, l'équipement garantit que chaque batterie répond à la norme de protection IP67 avant la production en série, éliminant ainsi tout risque de défaillance majeure.  Machine d'inspection à l'hélium HCTE : le principal moteur de la production en série de batteries tout-solideTLa commercialisation des batteries tout-solide se heurte à deux obstacles majeurs : une impédance d’interface élevée et des coûts de fabrication importants. La technologie d’inspection automatisée à l’hélium de HCTE apporte des solutions novatrices sous les angles suivants :1. Réduction des coûts et amélioration de l'efficacité : L'inspection traditionnelle à l'hélium repose sur une intervention manuelle, ce qui la rend inefficace et sujette à de nombreuses erreurs. L'équipement HCTE permet une intégration entièrement automatisée sur les lignes de montage, avec une augmentation de 300 % de l'efficacité d'inspection. Un seul appareil peut inspecter jusqu'à 500 000 batteries par an, aidant ainsi les constructeurs automobiles à atteindre rapidement une production à grande échelle.2. Prolonger la durée de vie : En localisant et en réparant avec précision les points de micro-fuite, la durée de vie de la batterie est augmentée de plus de 20 %, réduisant ainsi directement l'« anxiété liée à la batterie » des utilisateurs. 3. Compatible avec les technologies futures : Qu'il s'agisse d'un électrolyte sulfure ou d'un système oxyde, la machine d'inspection à l'hélium HCTE peut être adaptée, offrant une assurance qualité « zéro compromis » pour le développement des batteries à l'état solide de nouvelle génération. Les données parlent d'elles-mêmes : comment la détection des fuites d'hélium redéfinit-elle les règles du jeu dans l'industrie ?Amélioration de la sécurité : Le taux d'incendies des batteries équipées de détecteurs d'hélium HCTE a diminué de 95 %.Optimisation de l'autonomie : Une fois l'étanchéité conforme aux normes, la perte d'énergie de la batterie est réduite de 8 % et l'autonomie dépasse régulièrement les 800 kilomètres. Cas client : Après qu'un grand constructeur automobile a adopté l'équipement HCTE, le taux de rappel des batteries a chuté de 92 % et les économies annuelles ont dépassé 200 millions de yuans.  L'avenir est arrivé : en 2030, comment les batteries tout-solide vont-elles transformer vos voyages ?Les prévisions du secteur indiquent que les batteries tout-solide occuperont 30 % du marché des nouvelles énergies en 2030, et la technologie de détection des fuites d'hélium deviendra le moteur invisible de cette évolution. Leader mondial des solutions de détection de fuites, HCTE a noué des partenariats stratégiques avec divers fabricants de batteries. Son détecteur d'hélium automatique de dernière génération intègre la technologie de traçabilité blockchain pour enchaîner les données de détection de chaque batterie et fournir aux utilisateurs un certificat de garantie à vie.   Agissez maintenant : Si vous recherchez la meilleure solution pour détection des fuites de batterie, ou souhaitez en savoir plus sur les détails techniques de la machine d'inspection automatique à l'hélium HCTE pour pièces automobiles et obtenir des solutions personnalisées, veuillez contacter notre équipe d'ingénieurs pour une consultation - il n'est pas nécessaire de faire de compromis entre sécurité et efficacité !

Un séisme industriel provoqué par une « fuite »En 2023, une marque de véhicules électriques bien connue en Asie du Sud-Est a été contrainte de rappeler des milliers de voitures neuves en raison d'une défaillance du joint du relais haute tension CC. La cause ? Une microfissure invisible à l'œil nu dans la coque en céramique. Cette mésaventure, qui a coûté des millions de dollars, a fait prendre conscience à l'ensemble du secteur que « les failles invisibles représentent les plus grands risques ». Avec l'essor de l'industrie des véhicules à énergies nouvelles en Asie du Sud-Est (la Thaïlande vise une production de 725 000 véhicules électriques en 2030), les fabricants de relais CC haute tension sont confrontés à un double défi : non seulement respecter les exigences strictes de la plateforme haute tension 800 V, mais aussi maîtriser les coûts et conquérir le marché. L'étanchéité de l'enveloppe en céramique, véritable « armure » ​​du relais, conditionne directement la durée de vie et la sécurité du produit. 1. Pourquoi les relais CC haute tension doivent-ils « adhérer » aux boîtiers en céramique ?1. Les règles de survie à l'ère de la haute tensionLa plateforme haute tension de 800 V est devenue la norme pour les véhicules électriques, avec des courants plus élevés et une production de chaleur plus importante. Les boîtiers en plastique traditionnels sont sujets à la déformation et au vieillissement, tandis que les boîtiers en céramique sont de plus en plus demandés en raison de leur résistance aux hautes températures (> 1 000 °C), de leur isolation performante et de leur longue durée de vie. Mais des dangers cachés se dissimulent dans les détails : de minuscules pores ou des résidus de soudure lors du processus de frittage de la céramique peuvent provoquer des fuites d’hydrogène, ce qui peut entraîner un dysfonctionnement du relais ou un emballement thermique de la batterie. 2. L’« angle mort » des tests traditionnelsL’inconvénient des tests d’étanchéité à l’eau : le boîtier doit être séché après le test d’immersion, ce qui peut engendrer des risques de corrosion par l’humidité. Limites des tests de pression : seules les grandes fuites peuvent être détectées, et les micro-fuites de ≤10⁻⁶ mbar·l/s sont impuissantes - cela équivaut à laisser fuir une goutte d'hélium de la taille d'une graine de sésame chaque année. Vérité du secteur : 90 % des défaillances des boîtiers en céramique sont dues à des « vulnérabilités à l’échelle nanométrique » que les méthodes de test traditionnelles ne parviennent pas à détecter. 2Technologie d'inspection à l'hélium : la magie scientifique qui rend le « tueur invisible » introuvable.Imaginez : l'hélium est comme un groupe d'« éclaireurs » bien entraînés, et le détecteur d'hélium est leur centre de commandement. 1. Principe de « détection de fuites » ultra-sensiblePénétration moléculaire : Le diamètre des molécules d'hélium n'est que de 0,26 nanomètre, ce qui leur permet de pénétrer dans un défaut de 0,1 micron de la coque en céramique. Suivi précis : Le spectromètre de masse à hélium est comme un « radar à gaz », capable de détecter des taux de fuite aussi faibles que 5×10⁻¹⁰ mbar·l/s (1000 fois plus sensible que les méthodes traditionnelles). Contrôle non destructif : aucun contact avec un liquide, évite la contamination de l’enveloppe, particulièrement adapté aux exigences de propreté des relais CC haute tension. Étude de cas : Après avoir introduit un détecteur d'hélium automatique à Jakarta, en Indonésie, un fournisseur a réussi la certification TÜV allemande Rhine, a remporté des commandes auprès de constructeurs automobiles européens et a augmenté son volume d'exportation annuel de 200 %. 3. Machine d'inspection automatique à l'hélium : « arme magique pour améliorer l'efficacité et réduire la charge de travail » pour les usines d'Asie du Sud-EstPour les fabricants d'Asie du Sud-Est sensibles aux coûts de main-d'œuvre, la valeur de cet équipement dépasse largement le simple « contrôle qualité » ; il constitue également un moteur invisible de croissance des profits. 1. Révolution de vitesse : plus rapide que de faire cuire un bol de nouilles de riz vietnamiennesPlusieurs boîtes à vide sont utilisées pour l'inspection en parallèle, et le temps d'inspection d'une pièce est inférieur ou égal à 15 secondes. Plus de 2 000 pièces peuvent être inspectées en 8 heures. Le système de traçabilité par lecture de code associe automatiquement les lots de production et localise la source des problèmes de qualité en 30 secondes. 2. Circulation de l'hélium : des économies réellesLes prix de l'hélium fluctuent violemment (l'augmentation en 2024 est de plus de 30 %), mais grâce à la conception avec un taux de récupération de 95 %, un seul appareil peut permettre d'économiser environ 80 000 dollars américains en coûts d'hélium par an, soit suffisamment pour ajouter une autre ligne de production ! 3. Fabrication intelligente et flexible : une machine pour de multiples usagesSa conception modulaire convient aux coques en céramique de différentes tailles, allant des relais CC haute tension pour véhicules à énergies nouvelles aux joints de bornes de recharge, et peut être rapidement changée en 5 minutes. La régulation intelligente de la pression (0,1-1,0 MPa) s'adapte à une variété de scénarios de test. Vision d'avenir : Quand la machine d'inspection à l'hélium rencontre l'IAoTPrédiction intelligente : grâce à l’apprentissage automatique, analysez les données historiques et réduisez le taux de défauts.Collaboration transfrontalière : Génération à distance et en temps réel de solutions d'optimisation basées sur des données d'inspection. Dans le contexte de la tendance à la « haute tension » et à la « recharge rapide » des véhicules électriques, la moindre fissure dans le boîtier en céramique risque de faire s'effondrer la réputation de marque durement acquise de l'entreprise. machine d'inspection automatique à l'hélium Il n'est pas seulement le «gardien» de la qualité, mais aussi la «clé d'or» de la gamme de relais.

L'équipement de test du filtre automobile est respectivement le test du filtre à huile et le test du filtre à air. Selon la norme de test ISO du filtre, nous fabriquons un ensemble complet d'équipements de test de schéma. Testeur de résistance à l'éclatement de la pression statique du filtre à huile Machine d'essai pour l'efficacité de filtrage et la capacité de cendres du filtre à huile Testeur de caractéristique de débit de pression différentielle de filtre à huile Vérification de l'intégrité structurelle et banc d'essai initial du point de bulle Banc de test de filtre à air Banc de test de résistance à l'endommagement des éléments filtrants Efficacité de filtration et stockage des impuretés du filtre diesel et du filtre à essence de moteur automobile

2021 est la première année de l'essor des véhicules à énergies nouvelles. Le marché mondial des véhicules intelligents maintient une croissance rapide, "l'intellectualisation" est devenue l'idée de développement la plus importante de l'industrie. À l'heure actuelle, l'industrie automobile n'est plus un état de frontières claires et la tendance des sièges automobiles intelligents et légers est devenue une tendance inévitable irréversible. Détection de siège automobile est également devenu un produit important de l'équipement de détection. Nous avons un équipement de test de siège de voiture pertinent, bienvenue à consulter, peut être personnalisé en fonction des besoins du client.

Quand on veut faire un vérification de l'intégrité structurelle et test du point de bulle pour filtres hydrauliques, nous pouvons vouloir le faire par une machine automatiquement. Puis un banc d'essai conforme à ISO 2942-2004 peut convenir pour faire le test.Il précise une méthode d'essai au point de bulle pour confirmer la fiabilité de fabrication de votre facteur de filtre ou déterminer la localisation dans le pore le plus important du facteur de filtre en déterminant le premier point de bulle. La vérification de la fiabilité de fabrication spécifie l'acceptabilité des aspects du filtre pour une utilisation ou des tests supplémentaires. Le premier point de bulle est reconnu grâce à la poursuite du test d'intégrité de fabrication. Il ne s'agit en aucun cas d'un signe de fonctionnement d'un élément filtrant en particulier. Il ne peut pas être utilisé pour l'extrapolation des idées de classement de purification, de performance ou de capacité de maintenance et ne doit être utilisé que pour des détails.

Si nous voulons tester un condenseur de climatisation automatique, un système de détection de gaz hélium ou un équipement de test d'étanchéité à l'air est nécessaire pour faire le test. Mais comment ça marche ? Voici les méthodes de test condenseur de voiture: 1. Détection de fuites importantes : une fois la porte avant de la chambre de maintien sous vide fermée, la machine fonctionne successivement avec un pompage puissant et efficace de la chambre de maintien sous vide avant que le niveau de vide à l'intérieur de la chambre de maintien n'atteigne la contrainte de détection de fuite définie. Une fois que la chambre de maintien sous vide est évacuée, la machine remplit la pièce d'essai à l'intérieur de la chambre de maintien riche en gaz de contrainte de 3,5 MPa (variable vers le bas), après quoi maintient la contrainte, en attendant que l'unité de détection de contrainte du système assure s'il y a une grosse fuite. S'il y a une énorme fuite à l'intérieur de la pièce de contrôle, la machine déchargera notre gaz de contrainte primaire à l'intérieur de la pièce de contrôle, fermera le dispositif de contrôle d'aspiration de la chambre de maintien du vide en même temps et mettra fin à la méthode de détection de fuite. Et juste après avoir rempli la chambre de maintien sous vide dans l'environnement, le propriétaire appuie sur l'option de vérification, l'entrée de la chambre de maintien sous vide sera automatiquement disponible, en utilisant la pièce de contrôle, en la marquant et en la plaçant à l'endroit à manipuler. Lorsque le système ne trouve pas une énorme perte de la pièce de contrôle, il exécute automatiquement la méthode de détection de fuite suivante. 2. Passez l'aspirateur sur la pièce de test : si aucune perte importante de la pièce de contrôle n'est disponible, la machine libérera notre gaz de contrainte primaire à l'intérieur de la pièce de contrôle et aspirera l'intérieur de la pièce de contrôle. Une fois que le niveau de vide à l'intérieur de la pièce de contrôle atteint la valeur de contrainte définie, attendez que la technique d'évacuation de la chambre de maintien du vide s'accomplisse. 3. Détection d'hélium sous vide : une fois que l'évacuation de la chambre de maintien sous vide atteint la contrainte de détection de fuite définie, et en même temps l'évacuation de la pièce de contrôle à l'intérieur de la chambre de maintien continue d'être terminée, la machine détecte le signe d'hélium à l'intérieur de la détection conteneur et supprime ce signe à absolument rien. Ensuite, chargez la pièce d'essai avec de l'hélium gazeux de 4,0 MPa (variable vers le bas). Une fois que la contrainte de gaz hélium à l'intérieur de la pièce de contrôle atteint la valeur définie, le détecteur de fuites détectera la perte de la pièce de contrôle. Lorsque le détecteur de fuites localise un signe d'hélium qui dépasse la valeur définie, cela signifie qu'il y a une petite fuite à l'intérieur de la pièce de contrôle à l'intérieur de la chambre de maintien et que le système déclenchera un système d'alarme de fuite. Le propriétaire appuie sur l'option de vérification, et la chambre de maintien sous vide s'ouvrira automatiquement après avoir simplement été chargée avec le climat. Une fois que le propriétaire a séparé le connecteur rapide de la pièce de contrôle, la pièce de test peut être retirée et désignée en conséquence. Lorsque le détecteur de fuites ne parvient pas à trouver un signe d'hélium qui dépasse la valeur définie, cela signifie que la pièce de contrôle détectée n'a aucune perte. Le programme envoie un signal qui passe par la détection, et actionne automatiquement la méthode de réhabilitation à l'hélium dans la partie contrôle. 4. Réhabilitation de l'hélium : une fois l'évaluation terminée, l'hélium à l'intérieur de la pièce de contrôle est renvoyé à l'aquarium d'hélium à très faible contrainte grâce à une harmonie de contrainte automatisée. Une fois que la contrainte d'hélium à l'intérieur de la pièce de contrôle tombe à la contrainte atmosphérique, la machine fonctionne avec une pompe à vide pour récupérer l'hélium restant à l'intérieur de la pièce de contrôle. Une fois que la contrainte à l'intérieur de la pièce de contrôle tombe à la valeur définie, le processus de récupération de l'hélium est terminé. Tout en récupérant l'hélium, la machine remplit l'aquarium sous vide d'environnement. Une fois que la contrainte du récipient sous vide atteint la contrainte atmosphérique et que le processus de récupération d'hélium de la pièce de contrôle à l'intérieur de la chambre de maintien continue d'être terminé, l'entrée de la chambre de maintien sous vide est automatiquement ouverte et la méthode de détection est également terminée.

Essai au brouillard salin est largement utilisé dans de nombreuses industries manufacturières. Par exemple, dans l'industrie automobile, la puissance la batterie, l'assemblage et les pièces automobiles doivent résister à la corrosion par brouillard salin. Par conséquent, les usines produisant ces produits doivent effectuer le test au brouillard salin pour s'assurer que le produit atteint la qualification. La test de pulvérisation de sel est normalement effectué par une machine d'essai. Il existe de nombreux types de machines pouvant effectuer le test au brouillard salin. L'un d'eux est appelé laboratoire de brouillard salin alterné. Il peut simuler le climat marin et évaluer le brouillard salin résistance à la corrosion du spécimen et leur couche protectrice. Le laboratoire de brouillard salin alterné est respecté ISO12405-3:2014. Il y aura trois étapes du processus de test :UN. Il vaporisera du brouillard salin à 15℃ à + 35℃ pendant 2 heures. B Ensuite, lorsque la température atteint (40 ± 2) ℃ et l'humidité relative atteint (93 ± 3)%, placez l'échantillon pendant 20 à 22 h.C Après cela, lorsque la température atteint (23 ± 2) ℃ et que l'humidité relative est de 45% à 55%, placez l'échantillon pendant 3 jours.L'étape A et l'étape B sont un cycle, répétant 4 cycles, puis passez à l'étape C pour former un cycle de test et terminer 4 cycles de test lors du test.

Normalement en faisant test de résistance à l'eau avec une machine, une machine ne pouvait faire qu'un ou deux tests, comme IPX1 seulement ou IPX5 et IPX6 en même temps, mais voici un système qui peut gérer le test de résistance à l'eau de IPX1 à IPX8. Le programme de test résistant à l'eau IPX1-8 comprend un équipement d'évaluation de la pluie goutte à goutte de haut en bas, un testeur de tube oscillant pour IPX3 et IPX4, appliquez la buse, la buse à jet portative, le programme intelligent de fourniture et de gestion de l'eau normale, le testeur de contrainte d'étanchéité à l'eau normale IPX8 et la phase de rotation inclinable.

Ces jours-ci véhicules électriques deviennent populaires parmi les gens. La partie la plus importante de la voiture électrique est sa batterie. Par conséquent, la sécurité de la batterie doit être assurée. Il existe plusieurs tests pour la batterie. L'un d'eux est le essai d'étanchéité. La machine à ce test est appelée test d'étanchéité des batteries de stockage d'énergie automobile. Cet équipement est un capteur d'hélium pour la batterie du boîtier en acier après que le trou de tir soit recouvert et soudé. Il comprend principalement des opérations dont vérification de la batterie, alimentation, évacuation, remplissage d'hélium, examen d'hélium et déchargement. Le signe d'hélium dans la cavité de reconnaissance de problème est détecté avec le capteur de problème d'hélium, qui peut évaluer la fuite de la pièce rapidement et avec précision, riche en exactitude et précision.

Quelques produits électrotechniques doivent être testés s'ils peuvent résister à une alternance de températures élevées et basses à une certaine humidité avant d'être vendus. C'est une sorte de essai environnemental. Ensuite, un équipement de test de chaleur humide alterné à haute et basse température, qui est une sorte de chambre climatique ou chambre climatique, est nécessaire.Le refroidissement, les basses températures, les températures constantes et la température humide des produits vous offrent la capacité de refroidissement nécessaire. Sur la base des revendications de test distinctes des produits, la méthode de réfrigération apprendra automatiquement à fournir une capacité de refroidissement pour la méthode de test associée, afin de pouvoir correspondre à la fonctionnalité rampante des produits.